球磨机除尘器有几种 目前推荐使用的是哪种，1、在水泥（回转窑）、冶金、电力行业，由于燃用的原煤中含有一定的水分，往往采取粉磨兼烘干的方式，通常采用的磨机为风扫式球磨机或立式磨机。但无论采取何种粉磨方式，在煤粉制备及输送过程中，部分煤粉都会随气流排出，对环境造成污染。因此，煤粉制备工艺系统中含尘废气中的煤粉回收成为了必不可少的环节。随着煤粉制备工艺技术的发展，煤粉制备系统已由传统的两级收尘改为一级收尘，粉磨设备也逐渐被高效的立式磨替代，收尘器在粉磨系统中不仅是收尘设备，而且也是主要的工艺设备之一。
新标准《水泥工业大气污染物排放标准》(GB4915-2004）对煤粉制备系统含尘废气的排放限值作了严格规定：自2006年7月1日起至2009年12月31日止，现有生产线煤磨排气筒中的颗粒物最高允许排放浓度是100mg/Nm3，自2010年1月1日起，其最高允许排放浓度是50mg/Nm3。自2015年1月1日起，新建生产线煤磨排气筒中的颗粒物最高允许排放浓度是30mg/Nm3。为适应新标准，水泥厂煤粉制备系统选用高效脉冲防爆袋除尘器是设计选型的必然趋势。
2、煤粉制备系统含尘废气的特性，在水泥生产线中，煤粉制备系统的粉尘净化处理一般都采用防爆除尘器。水泥厂煤粉制备系统的废气大都具有如下特点：
（1）粉尘浓度高
不管是风扫磨还是立式磨，由于取消了细粉分离器，煤粉制备产生的废气的粉尘浓度均较高，一般为400～1000g/m3。
（2）挥发分高
尽管无烟煤煅烧技术的研究和开发已取得初步进展，但在水泥、电力、冶金工业生产中大量采用的是高挥发分的烟煤，挥发分一般大于20%，而且多数水泥厂采用的烟煤挥发分含量达25%～30%。
（3）粒度小
煤粉成品的粒度小，粒径小于80μm的占80%。
（4）易结露，有腐蚀性
因煤粉制备采用烘干兼粉磨的工艺技术，煤磨出口废气含有一定的水分，故容易结露，使得该粉尘的剥离性也比干粉尘差。由于原料煤中含有一定量的硫，废气会对设备产生一定的腐蚀。
（5）有燃爆的可能性 煤粉发生自燃及爆炸的三个条件为：
1）煤粉爆炸的下限浓度为20～30g/m3，上限浓度为2000～7000g/m3，煤粉浓度界于爆炸的上限和下限之间，有爆炸的危险，而且当煤粉的挥发分高于20%时，爆炸的可能性将增加；
2）有足够的氧气；
3）环境达到一定温度或存在火源隐患。在带烘干粉磨的煤粉制备系统中，存在以下几种火源：来自烘干热气流中的火星；长期堆积的煤粉氧化后使局部温度升高而燃烧起火；因系统中的静电积累而引起的火花；机械碰撞火花；其它外部火源。
在煤粉制备中同时具备以上三个条件的可能性是常常存在的，因此有发生燃爆的可能。
3、煤粉制备系统粉尘治理技术的发展与应用
煤磨废气不但是水泥厂的主要污染源，而且还浪费了大量有用的燃料，因此做好煤磨系统除尘有很重要的意义。煤磨废气除尘主要有燃烧法、水膜法、电除尘器、袋除尘器四种技术方法。
3.1 燃烧法除尘
二十世纪八十年代中期前，回转窑生产线煤磨系统大都采用旋风收尘器作为预收尘设备，旋风收尘器的收尘效率一般低于90%，旋风收尘器出口煤粉浓度一般为25～80g/m3。燃烧法是将旋风收尘器的出口废气作为一次空气直接送入窑头燃烧，这样虽然能解决问题，但由于诸多因素的制约，除了少数湿法生产线能做到用尽全部废气外，大部分生产线用不完煤磨系统排出的废气，用不完的废气需进行处理，直接排空会造成严重污染。采取燃烧法的前提条件是窑和煤磨要同步运行，停窑期间煤磨排出的废气没法处理。因此，这种方法远远满足不了环保要求，目前已被淘汰。
3.2 水膜法除尘
由于燃烧法存在的不足，有些水泥厂采用水膜法除尘技术来处理煤磨系统排出的废气，这种方法的最大特点是投资省、操作维护简单，但收尘效率低，达不到国家环保排放标准，而且存在含煤废水及煤泥的二次污染。这种方法除一些偏僻小厂外，一般很少使用，目前也已经被淘汰。3.3 电除尘器除尘
随着电除尘器技术的发展，二十世纪八十年代中期电除尘器技术得到推广应用，与燃烧法除尘和水膜法除尘相比，电除尘器的除尘效果较高，但一般采用两级除尘，即废气进电除尘器之前由细粉分离器进行预收尘，废气进入电除尘器之前的浓度低于70g/m3。
电除尘器特点如下：
（1）运行阻力低且运行稳定可靠；
（2）粉尘比电阻、粉尘浓度、烟气温度、烟气成分对除尘效率都有影响；
（3）煤磨电除尘器设计排放浓度小于100mg/Nm3，由于电除尘器的除尘效率与除尘极板面积呈指数曲线关系，如果要进一步降低排放浓度，必须通过增加电场数量或增加每个电场的极板面积从而大幅度地提高除尘面积来实现，但设备的投资以及运行费用会因此大幅度上升，且除尘效果提高不十分显著；
（4）清灰不彻底，极板和极线易变形，烟气对极板和极线会造成腐蚀，很难保证除尘长期高效；
（5）电除尘器存在发生事故排放的缺陷；（6）电除尘器的火花放电给系统的防爆带来不利影响。为防止CO超标引起爆炸，电除尘器入口需安装CO分析系统。
3.4 袋除尘器除尘
二十世纪八十年代后期，随着袋式除尘技术的不断发展，尤其是新型滤料的研制及应用和清灰技术的发展，国内逐渐开发出了煤磨专用的抗静电、防燃、防爆袋除尘器，使袋式除尘器在水泥厂煤粉制备系统粉尘治理中得到了广泛应用。针对煤粉制备工艺系统和含尘废气的特点，科研部门研制出了反吹风型和脉冲喷吹型专用袋除尘器，其中的反吹风型主要为MDC型防爆袋除尘器，脉冲喷吹型为FGM（M）型气箱脉冲防爆袋除尘器、MMC型脉冲喷吹防爆袋除尘器和LPMC型低阻高效防爆袋除尘器。
二十世纪八十年代后期，以MDC为代表的反吹风型煤磨防爆袋除尘器广泛用于水泥厂煤粉制备系统的粉尘治理，并取得了良好的效果，该除尘器有如下特点：
（1）除尘效率高，能实现排放浓度＜100mg/Nm3，在过滤风速取低值时，也能实现排放浓度＜50mg/Nm3；
（2）采用外滤式反吹清灰，清灰动能较低，过滤风速低，设计过滤风速为0.8～1.0m/min，设备钢耗较高，体积较大；
（3）处理低浓度含尘气体，允许入口含尘浓度＜150g/m3，通常需要二级收尘；
（4）采用反吹风清灰，很难彻底清灰，设备设计阻力＜1770Pa，清灰时会引入大量新鲜冷空气，既不利于防结露，又不利于防燃爆。
相比反吹风型防爆袋除尘器，脉冲喷吹防爆袋除尘器具有更好的性能，其特点如下：
（1）采用外滤式，设计过滤风速为1.0～1.2m/min，设备钢耗较低；
（2）可处理浓度低于1000g/m3的高浓度含尘气体，无论是与立式磨还是与风扫磨配套都只要一级除尘；
（3）采用电磁脉冲阀进行脉冲清灰，清灰动能大，清灰彻底；
（4）选用防油防水抗静电滤料并配置自动防爆卸压装置，阻燃防爆性能好。
为适应排放新标准《水泥工业大气污染物排放标准》（GB4915-2004）的限值要求，新建水泥生产线的设计最好选用脉冲喷吹型防爆袋除尘器。
